冲压件冲压尺寸不良原因及检测方式

冲压件在生产过程中受到各种因素的影响，会导致冲压件成品尺寸不良，冲压件的尺寸精度也会直接影响客户产品的装配。因此，在冲压件的生产过程中，需要严格控制产品的尺寸精度。在冲压件批量生产的条件下，严格控制冲压件生产过程中使用的工具和测量仪器。

冲压件在批量生产前需要对冲压件进行检测，需要技术人员对冲压件产品的材料、表面和尺寸进行检测。

在批量生产过程中，冲压件的质量检验人员需要不定期对产品进行抽样检验。在抽样检验过程中，可以使用传统的检验工具来测量产品的表面质量和尺寸。

在批量过程中，除了不定期的现场抽样检查外，冲压件还需要经过详细的仪器进行检查。质量人员应通过三维坐标机严格控制冲压件样品的尺寸精度，以保护冲压件成品的质量。冲压件不良产品的原因：

1、模具刀磨损:冲压件毛刺过大，尺寸变大，冲压尺寸变小，产品成平面度差。在这种情况下，需要重新研磨模具刀口或更换冲压模具；

2、模具指南故障：模具指南销或其他定位装置不起作用，定位销磨损，给料机不正确，给料距离过远，需要更换配件，调整给料机属性；

3、模具冲模过短：冲压件成型弯曲变大，冲压件成型不全部，这种情况需要设计冲模；

4、模具逃生不当：冲压件成品被挤压或产品变形。在这种情况下，需要清理模具逃生，以增加逃生规模；

5、机出不当:机料销配制不当，弹簧力不当。在这种情况下，需要调整弹簧弹性或更换弹簧；

6、下料变形：冲压件下料时压力不当，造成变形。在这种情况下，需要增加压力垫；

7、弯曲变形：产品应力不均匀，挤压变形，孔位拉力变形；

8、冲剪变形：产品偏心不对称，尺寸增大；

9、冲击变形：冲压成品吹出模具时，气压过强或重力落下时冲击变形；

10、浮屑挤压：冲压废料未及时清洗或模具表面异物造成挤压变形；

11、材料不当：材料宽度、厚度、硬度不符合标准。